Un MRP responde a tres preguntas que todo fabricante se hace cada semana: qué materiales necesito, cuántos y para cuándo. Dicho así parece sencillo, pero en cuanto tienes varios productos que comparten componentes, semielaborados que fabricas tú y proveedores con plazos distintos, la respuesta deja de caber en la cabeza de nadie. En esta guía verás qué es un MRP, cómo hace el cálculo con un ejemplo real semana a semana, en qué se diferencia del MRP II y del ERP, y cómo saber si tu empresa ya lo necesita.
Qué es un MRP y para qué sirve
MRP son las siglas de Material Requirements Planning, planificación de necesidades de materiales. Hoy el término designa sobre todo al sistema MRP: el programa que hace ese cálculo por ti. Es un método, y hoy casi siempre un software, que parte de lo que vas a fabricar y calcula qué materias primas, componentes y semielaborados necesitas, en qué cantidad y en qué fecha hay que comprarlos o empezar a fabricarlos.
La idea no es nueva. Según la historia recogida en Wikipedia, Joseph Orlicky desarrolló el método en los años sesenta y la primera implantación fue en Black & Decker en 1964. La adopción fue rápida: unas 700 empresas lo usaban en 1975 y alrededor de 8.000 en 1981. Lo que entonces necesitaba un ordenador central hoy funciona en la nube para un taller de diez personas.
Un MRP persigue tres objetivos a la vez:
- Que haya material cuando la producción lo necesita y producto cuando el cliente lo pide.
- Que no sobre: mantener el stock de materiales y productos lo más bajo posible.
- Planificar las compras, las órdenes de fabricación y las entregas.
La clave del MRP está en distinguir dos tipos de demanda. La demanda independiente es la que viene del mercado: cuántas mesas te van a comprar. Hay que preverla. La demanda dependiente es la de todo lo que va dentro de esas mesas: tableros, patas, tornillos, barniz. No hace falta preverla, porque se puede calcular exactamente a partir del plan de producción y de la receta de cada producto. Tratar los materiales como si tuvieran demanda propia (“de patas solemos gastar unas 500 al mes”) es lo que llena los almacenes de lo que no hace falta y deja sin lo que sí.
Cómo funciona un MRP: entradas y salidas
Un MRP combina tres fuentes de información y devuelve un plan de compras y de fabricación. Si alguna de las tres está mal, el resultado también lo estará.
Plan maestro de producción (MPS)
Qué productos terminados vas a fabricar, cuántos y en qué semana. Se construye con los pedidos de clientes confirmados y la previsión de ventas. Es la demanda independiente de la que sale todo lo demás. Si quieres ver cómo se prepara, lo explicamos en la guía de planificación de la producción.
Lista de materiales (BOM)
La receta de cada producto: qué componentes lleva y en qué cantidad, nivel por nivel. Una mesa lleva un tablero y cuatro patas; si las patas las fabricas tú, su BOM dice cuánto listón y barniz consume cada una. El MRP recorre esa estructura de arriba abajo, lo que se conoce como “explosión” de la BOM. Una BOM desactualizada es la causa más común de un MRP que no cuadra; en nuestra guía de listas de materiales verás cómo mantenerla.
Inventario y plazos
Para cada material, el MRP necesita saber:
- Stock disponible: lo que hay hoy en el almacén y no está reservado.
- Recepciones programadas: pedidos de compra y órdenes de fabricación ya lanzados que llegarán en fechas conocidas.
- Plazo de entrega: cuánto tarda el proveedor en servir, o cuánto tardas tú en fabricar si es un semielaborado.
- Reglas de lote y stock de seguridad: si compras lote a lote, en múltiplos de caja o con un mínimo del proveedor, y cuánto colchón quieres mantener.
Lo que devuelve el MRP
- Órdenes de compra planificadas: qué comprar, cuánto y en qué fecha lanzar el pedido.
- Órdenes de fabricación planificadas: qué semielaborados y productos fabricar y cuándo empezar.
- Avisos de reprogramación: pedidos ya lanzados que conviene adelantar, retrasar o cancelar porque el plan ha cambiado.
Pruebe Controlata
- Gestión de inventario de fabricación
- Cálculo de costes
- Planificación de la producción
- Y mucho más
Ejemplo de cálculo MRP paso a paso
Un pequeño fabricante de lámparas de mesa tiene esta lista de materiales:
- Lámpara (nivel 0): se monta en planta, el montaje tarda 1 semana.
- Pantalla (nivel 1): se compra, el proveedor tarda 2 semanas. 1 por lámpara.
- Base de madera (nivel 1): se fabrica en el taller, tarda 1 semana. 1 por lámpara.
- Listón de roble (nivel 2): se compra, el proveedor tarda 1 semana. 0,5 m por base.
Estamos en la semana 1. Hay que entregar 100 lámparas en la semana 4 y 150 en la semana 6. Para simplificar, compramos y fabricamos lote a lote (exactamente lo que se necesita) y sin stock de seguridad.
Paso 1: el producto terminado
Hay 20 lámparas terminadas en el almacén.
- Semana 4: necesidad bruta 100, menos 20 en stock = necesidad neta 80. Con 1 semana de montaje, la orden se lanza en la semana 3.
- Semana 6: necesidad neta 150. La orden se lanza en la semana 5.
Esas órdenes de montaje son las que generan la demanda de pantallas y bases: 80 unidades en la semana 3 y 150 en la semana 5.
Paso 2: el registro MRP de la pantalla
Hay 30 pantallas en stock y un pedido de 40 que llega en la semana 3.
| Pantalla | S1 | S2 | S3 | S4 | S5 | S6 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Necesidades brutas | 80 | 150 | ||||
| Recepciones programadas | 40 | |||||
| Stock disponible al final | 30 | 30 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| Necesidades netas | 10 | 150 | ||||
| Lanzamiento de pedidos | 10 | 150 |
En la semana 3 se necesitan 80 pantallas y solo habrá 70 (30 en stock y 40 del pedido en camino): faltan 10. Como el proveedor tarda 2 semanas, el pedido de esas 10 tiene que salir esta misma semana. Las 150 de la semana 5 se piden en la semana 3.
Paso 3: la base y el listón
La base de madera no tiene stock. Las necesidades netas son 80 en la semana 3 y 150 en la semana 5; con 1 semana de fabricación, las órdenes del taller se lanzan en la semana 2 (80 bases) y en la semana 4 (150 bases).
Esas órdenes generan la demanda del nivel inferior. Cada base consume 0,5 m de listón, así que se necesitan 40 m en la semana 2 y 75 m en la semana 4. Hay 60 m en el almacén:
- Semana 2: 60 − 40 = quedan 20 m, no hace falta comprar.
- Semana 4: se necesitan 75 m y quedan 20: necesidad neta de 55 m, que se piden en la semana 3.
Qué nos dice el ejemplo
Con solo dos pedidos de cliente y cuatro artículos, el MRP ha generado siete órdenes con fechas distintas. La más urgente, las 10 pantallas de esta semana, es justo la que nadie habría visto mirando el almacén: hay 30 pantallas en la estantería y 40 más en camino. Ahora imagina lo mismo con 40 productos, componentes compartidos y pedidos que cambian cada semana. Por eso el MRP existe.
MRP, MRP II y ERP: diferencias
Las tres siglas se usan a menudo como sinónimos, pero nacieron en momentos distintos y abarcan cosas distintas. Cada una amplía la anterior.
MRP
El MRP es lo que hemos visto: calcula necesidades de materiales a partir del plan de producción, la BOM y el inventario. Supone que la fábrica tiene capacidad ilimitada; si el plan pide montar 500 lámparas en una semana, el MRP no te avisa de que el taller solo puede hacer 200.
MRP II
El MRP II, Manufacturing Resource Planning o planificación de recursos de fabricación, es la evolución que formalizó Oliver Wight a principios de los ochenta. Añade lo que le faltaba al MRP: la capacidad de máquinas y personas, el plan maestro y la planificación de ventas y operaciones, y conecta la producción con los costes. Ya no planifica solo materiales, sino todos los recursos de fabricación.
ERP
El ERP, Enterprise Resource Planning o planificación de recursos empresariales, es un término que acuñó Gartner en los años noventa para describir una extensión del MRP y del MRP II al conjunto de la empresa: contabilidad y finanzas, recursos humanos, ventas, compras, logística. Un ERP no es necesariamente para fabricantes; los hay para distribuidores, empresas de servicios o comercios.
Comparativa
| MRP | MRP II | ERP | |
|---|---|---|---|
| Pregunta que responde | Qué material, cuánto y cuándo | Con qué recursos fabricar el plan | Cómo funciona toda la empresa |
| Alcance | Materiales e inventario | Producción completa: materiales, capacidad, costes | Todos los departamentos |
| Usuario principal | Compras y producción | Dirección de operaciones | Toda la organización |
| Para quién | Fabricantes | Fabricantes | Cualquier sector |
| Implantación | Semanas | Meses | Meses o años |
Las fronteras se han difuminado
En la práctica, los límites entre los tres ya no son tan claros. Un software que hoy se vende como “MRP” para pequeños fabricantes suele incluir BOM, stock, compras, ventas, órdenes de fabricación y cálculo de costes, es decir, buena parte de lo que antes era MRP II. La diferencia real con un ERP está en la profundidad: la contabilidad completa, las nóminas o la gestión de múltiples sociedades, que un taller de 15 personas normalmente ya resuelve con su gestoría o su programa de facturación.
Cuándo necesita una pyme un MRP
No todas las empresas que fabrican algo necesitan un MRP desde el primer día. Estas son las señales de que ha llegado el momento:
- Te quedas sin un material a mitad de una orden aunque “había de sobra”, porque otro producto lo consumió antes.
- Las compras urgentes son rutina: pagas portes exprés o compras a un proveedor más caro porque el pedido se lanzó tarde.
- El almacén está lleno y aun así falta material. Sobra de lo que ya no usas y falta de lo que necesitas esta semana.
- Tienes semielaborados: piezas o subconjuntos que fabricas y luego usas en varios productos. Es justo donde el cálculo a mano se complica.
- Tu BOM vive en una hoja de cálculo con fórmulas que solo entiende una persona, y cada cambio de producto es un riesgo.
- No sabes responder a un cliente si puedes servirle 300 unidades en tres semanas sin hacer media hora de cuentas.
Si reconoces dos o tres de estas situaciones, la hoja de cálculo ya te está costando dinero, aunque no aparezca como una línea en la cuenta de resultados.
Cuándo todavía no hace falta
Si revendes productos sin transformarlos, necesitas un buen control de inventario, no un MRP. Tampoco es urgente si fabricas pocos productos con una BOM de un solo nivel, pocos materiales y proveedores que sirven en uno o dos días: en ese caso un punto de pedido bien calculado para cada material suele bastar.
¿MRP o ERP para un fabricante pequeño?
Para la mayoría de pymes industriales, el orden lógico es empezar por el MRP. Es donde está el problema diario (material, órdenes, stock, costes) y se implanta en semanas. Un ERP completo resuelve además la contabilidad y los recursos humanos, pero su implantación es larga, requiere consultoría y obliga a cambiar procesos que en una empresa pequeña ya funcionan con el programa de facturación y la gestoría. Si más adelante lo necesitas, un MRP con API se conecta con el resto de sistemas.
Qué buscar en un software MRP
Si decides dar el paso, fíjate en estos puntos antes de elegir:
- BOM multinivel con semielaborados. Si el software solo admite un nivel, no podrá hacer el cálculo del ejemplo anterior.
- Stock en tiempo real por ubicación. El MRP es tan bueno como el dato de inventario del que parte. Si el stock se actualiza a mano una vez por semana, las órdenes planificadas llegarán tarde.
- Compras, ventas y producción conectadas. Los pedidos de cliente deben alimentar el plan y los pedidos a proveedor deben aparecer como recepciones programadas sin volver a teclearlos.
- Cálculo de costes. Saber cuánto cuesta realmente cada orden, con materiales valorados por FIFO, mano de obra y gastos generales, convierte el MRP en una herramienta para fijar precios.
- En la nube y con precio claro. Sin servidores propios ni licencias por módulo que multiplican el coste cuando la empresa crece.
- Implantación en semanas. Si el proveedor habla de un proyecto de seis meses para un taller de 20 personas, probablemente te está vendiendo un ERP.
Conclusión
Un MRP calcula qué materiales necesitas, cuántos y cuándo, a partir del plan de producción, la BOM y el inventario. Como has visto en el ejemplo, su valor está en las órdenes que nadie vería a simple vista. El MRP II le añadió la capacidad y los costes, y el ERP extendió la idea a toda la empresa; para una pyme industrial, lo sensato es empezar por el MRP. Controlata es un MRP en la nube para pequeños fabricantes: BOM multinivel con semielaborados, stock en tiempo real, órdenes de fabricación, compras y ventas conectadas y costes calculados por FIFO.
